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厂房降温风机_风机制造商争相“下海”风机节能大有可为 开发高效
随着我国首轮海上风电特许权招标的启动，众多风电设备制造企业纷纷争食海上风电这块蛋糕。无论是海外的维斯塔斯，还是国内的华锐、金风，抑或是二线的整机制造企业，都纷纷推出了各自的大型海上风机项目。
这背后，既有国家产业政策导向的作用，也是行业自身发展的内在规律。业内人士担心，在没有经过长时间检验的情况下，大规模扩大海上风电设备产能，由此导致的风机质量问题，或许会对我国海上风电的长期发展产生不利影响。
争食海上风电蛋糕
近日，维斯塔斯海上风电总裁简森在接受中国证券报记者专访时表示，公司已正式向中国市场推介旗下的V112-3.0兆瓦风机。在维斯塔斯海上风机序列中，之前的V90-2兆瓦风机已经在天津一体化风电设备基地实现了量产，此番向国内市场推荐单机容量更大的3兆瓦风机，意味着海外整机制造商分食国内海上风电蛋糕的步伐愈加紧凑。
国内整机制造企业的势头更猛。
日前，由华锐风电生产的34台3兆瓦海上风机已经全部并网，这证明了华锐风电已经具备了批量生产大型海上风电机组的能力。
中国证券报记者了解到，广东明阳2.5/3.0MW超紧凑型风机已正式下线，上海电气单机3.6兆瓦风机也即将在本月下线。目前正在研发同级别机型的企业可以列上一串长长的名单：东方电气、天威保变、长征电气、海装、联合动力、保定天威、江苏新誉等。
而5兆瓦单机容量的下线时间，也在湘电与华锐之间紧锣密鼓地竞争中进行着。湘电风能副总经理日前在接受中国证券报记者采访时曾表示，旗下5兆瓦风机有望年内下线。而今年1月，华锐风电5兆瓦风机项目已经在江苏盐城奠基，整机下线时间也指日可待。
大型风电机组研发的如火如荼，离不开国家政策层面的鼓励。国家能源局新能源司副司长史立山曾明确表示，陆地风电主力机型应该到3兆瓦，海上风电应该在5兆瓦以上，同时应该加速10兆瓦机组的研究工作。
根据中水珠江规划勘测设计公司测算，在整个海上风电场项目中，风机只占到总成本的35%，其他成本来自于建安、运维、并网、管理和回收等部分，其中，建安占24%，运维占22%。因此，海上风电单机容量越大，风电场建安维护成本相对越低。
整机质量仍待检验
从全世界范围来看，掌握海上风机制造技术的供应商非常少，技术保护严格，还处在边运行边改进的阶段。在国内，海上风机研发刚刚起步，虽然借助国外设计单位的技术经验，起点不低，但仍缺乏实际商业运作的考验，机组在可靠性、易维护性上，都还需要打上一个问号。
一般说来，风机设备的可靠性是海上风电项目成败的关键，由于海上风机装运成本较陆上高出许多，因此海上风机的机组故障将迅速增加项目的运营费用，增加财务风险。
据了解，国外海上5MW风机一般在岸上运行监测3年以上，并进行海上恶劣环境下的风机各参数非标准排量模拟仿真试验后，才能逐渐确定批量生产。
“欧洲各国一致强调，海上风机在吊装之前，至少要在陆地上进行1年的测试。目前国产陆上整机可利用率不到90%，海上风电由于技术难度更大，可利用率将会更低。海上风电建设示范项目应分阶段运行，开始宜小规模从近海发展。”上海电器副总刘琦说。
台风则是海上风机面临的另一重要挑战。
目前整个太平洋东海岸，只有东海大桥一个海上风电项目，而这一区域正位于台风泛滥区。2006年桑美台风登陆浙江省苍南县，经检测，最大风速为78.1/秒，其结果是，苍南风电场遭受了毁灭性打击，28台机组中的20台遭到不同程度的破坏，整个风场几近报废。
华仪风能副总吴运东认为，由于我国海上风电的极值风速目前仍无法确定，如果将极值风速提高，则风力发电机组的重量和成本将会大大增加。这一问题，将长期困扰我国海上风电开发。
据上海科学技术情报研究所工程师罗天雨介绍，世界上首座大型海上风电场丹麦的Horns Rev，从2003年2月开始运行，在不到1年的时间里，风场80台风机总计出勤维护约75000次，即每天每台风机维护约2次。故障的主要原因是空气中含盐的水分进入发电机和变压器，这些情况是以往陆上风机不曾遇到的。
因此，业内人士担心，在没有进行充分试运行的前提下，大规模上马海上风机制造项目，由于未来海上风机质量或者风电场运行成本问题，这些项目或许会受到产能过剩的威胁。
这种担心并非空穴来风，在本世纪最初几年由丹麦Horns Rev和Nysted示范项目所构成的“丹麦浪潮”之后，海上风电的增长速度在2004年到2006年明显减慢，每年只有一个项目建成，其主要原因便是项目建成后人们发现，项目成本过高，开发商难以实现盈利。
有关统计资料显示，全国在用风机产品的用电量约占全国发电总量的10%。其中，金属矿山使用的风机用电量占全国采矿用电总量的30%；钢铁工业使用的风机用电量占其生产用电总量的20%；煤炭工业使用的风机用电量占全国煤炭工业用电总量的17%。
因此，对于风机行业来说,厂房负压通风降温设计，如何生产出更节能、环保的风机产品，是一个需要高度重视的问题。业内人士认为，节能和环保是风机行业发展的永恒主题。那么，风机生产企业究竟该从哪里着手呢？ 有关专家认为，研发节能风机产品，既要从产品设计着手，又要从风机的运行着手,负压风机外框。 首先，在设计方面，通过应用叶轮、蜗壳等元件的科研成果，以及进一步提高制造精度，力求使各种通风机的效率平均提高5%～10%。
与此同时，"十一五"期间还应大力开展节能型鼓风机的研制工作，在这方面国外已经走在了前面。如日本对蜗壳及叶轮等通流部分的形状做了适当的改进，有效地防止了涡流及流动分离的产生,负压风机厂家，其绝热效率比原来的离心鼓风机提高5%～10%；瑞士制造的大流量离心式鼓风机，每级均设有进口导叶装置，其多变效率达82%；日本制造的多级离心鼓风机，采用进口导叶连续自动调节后，节能率达20%；高速单级离心式鼓风机采用高转速、高压比半开式径向三元叶轮后，其效率可提高10%；还有的在鼓风机主轴的另一端设有尾气透平装置，既符合环保要求，又达到了节能目的。罗茨鼓风机已采用了三叶罗茨鼓风机，既节能又降低了噪声。
在离心式压缩机的开发方面应更多地采用三元流动叶轮，使叶轮效率平均提高2%～5%。如美国研制出的天然气管线输送离心压缩机的三种大流量三元流动叶轮，叶轮效率可达94%～95%；日本的单轴多级离心式压缩机的效率水平也进一步提高，其首级的大流量半开式三元叶轮的绝热效率达94%。其调节方式应更多地采用工业汽轮机或燃气轮机驱动，以改变转速来达到节能的目的。
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争食海上风电蛋糕
近日，维斯塔斯海上风电总裁简森在接受中国证券报记者专访时表示，公司已正式向中国市场推介旗下的V112-3.0兆瓦风机。在维斯塔斯海上风机序列中，之前的V90-2兆瓦风机已经在天津一体化风电设备基地实现了量产，此番向国内市场推荐单机容量更大的3兆瓦风机，意味着海外整机制造商分食国内海上风电蛋糕的步伐愈加紧凑。
国内整机制造企业的势头更猛。
日前，由华锐风电生产的34台3兆瓦海上风机已经全部并网，这证明了华锐风电已经具备了批量生产大型海上风电机组的能力。
中国证券报记者了解到，广东明阳2.5/3.0MW超紧凑型风机已正式下线，上海电气单机3.6兆瓦风机也即将在本月下线。目前正在研发同级别机型的企业可以列上一串长长的名单：东方电气、天威保变、长征电气、海装、联合动力、保定天威、江苏新誉等。
而5兆瓦单机容量的下线时间，也在湘电与华锐之间紧锣密鼓地竞争中进行着。湘电风能副总经理日前在接受中国证券报记者采访时曾表示，旗下5兆瓦风机有望年内下线。而今年1月，华锐风电5兆瓦风机项目已经在江苏盐城奠基，整机下线时间也指日可待。
大型风电机组研发的如火如荼，离不开国家政策层面的鼓励。国家能源局新能源司副司长史立山曾明确表示，陆地风电主力机型应该到3兆瓦，海上风电应该在5兆瓦以上，同时应该加速10兆瓦机组的研究工作。
根据中水珠江规划勘测设计公司测算，在整个海上风电场项目中，风机只占到总成本的35%，其他成本来自于建安、运维、并网、管理和回收等部分，其中，建安占24%，运维占22%。因此，海上风电单机容量越大，风电场建安维护成本相对越低。
整机质量仍待检验
从全世界范围来看，掌握海上风机制造技术的供应商非常少，技术保护严格，还处在边运行边改进的阶段。在国内，海上风机研发刚刚起步，虽然借助国外设计单位的技术经验，起点不低，但仍缺乏实际商业运作的考验，机组在可靠性、易维护性上，都还需要打上一个问号。
一般说来，风机设备的可靠性是海上风电项目成败的关键，由于海上风机装运成本较陆上高出许多，因此海上风机的机组故障将迅速增加项目的运营费用，增加财务风险。
据了解，国外海上5MW风机一般在岸上运行监测3年以上，并进行海上恶劣环境下的风机各参数非标准排量模拟仿真试验后，才能逐渐确定批量生产。
“欧洲各国一致强调，海上风机在吊装之前，至少要在陆地上进行1年的测试。目前国产陆上整机可利用率不到90%，海上风电由于技术难度更大，可利用率将会更低。海上风电建设示范项目应分阶段运行，开始宜小规模从近海发展。”上海电器副总刘琦说。
台风则是海上风机面临的另一重要挑战。
目前整个太平洋东海岸，只有东海大桥一个海上风电项目，而这一区域正位于台风泛滥区。2006年桑美台风登陆浙江省苍南县，经检测，最大风速为78.1/秒，其结果是，苍南风电场遭受了毁灭性打击，28台机组中的20台遭到不同程度的破坏，整个风场几近报废。
华仪风能副总吴运东认为，由于我国海上风电的极值风速目前仍无法确定，如果将极值风速提高，则风力发电机组的重量和成本将会大大增加。这一问题，将长期困扰我国海上风电开发。
据上海科学技术情报研究所工程师罗天雨介绍，世界上首座大型海上风电场丹麦的Horns Rev，从2003年2月开始运行，在不到1年的时间里，风场80台风机总计出勤维护约75000次，即每天每台风机维护约2次。故障的主要原因是空气中含盐的水分进入发电机和变压器，这些情况是以往陆上风机不曾遇到的。
因此，业内人士担心，在没有进行充分试运行的前提下，大规模上马海上风机制造项目，由于未来海上风机质量或者风电场运行成本问题，这些项目或许会受到产能过剩的威胁。
这种担心并非空穴来风，在本世纪最初几年由丹麦Horns Rev和Nysted示范项目所构成的“丹麦浪潮”之后，海上风电的增长速度在2004年到2006年明显减慢，每年只有一个项目建成，其主要原因便是项目建成后人们发现，项目成本过高，开发商难以实现盈利。
有关统计资料显示，全国在用风机产品的用电量约占全国发电总量的10%。其中，金属矿山使用的风机用电量占全国采矿用电总量的30%；钢铁工业使用的风机用电量占其生产用电总量的20%；煤炭工业使用的风机用电量占全国煤炭工业用电总量的17%。
因此，对于风机行业来说,厂房负压通风降温设计，如何生产出更节能、环保的风机产品，是一个需要高度重视的问题。业内人士认为，节能和环保是风机行业发展的永恒主题。那么，风机生产企业究竟该从哪里着手呢？ 有关专家认为，研发节能风机产品，既要从产品设计着手，又要从风机的运行着手,负压风机外框。 首先，在设计方面，通过应用叶轮、蜗壳等元件的科研成果，以及进一步提高制造精度，力求使各种通风机的效率平均提高5%～10%。
与此同时，"十一五"期间还应大力开展节能型鼓风机的研制工作，在这方面国外已经走在了前面。如日本对蜗壳及叶轮等通流部分的形状做了适当的改进，有效地防止了涡流及流动分离的产生,负压风机厂家，其绝热效率比原来的离心鼓风机提高5%～10%；瑞士制造的大流量离心式鼓风机，每级均设有进口导叶装置，其多变效率达82%；日本制造的多级离心鼓风机，采用进口导叶连续自动调节后，节能率达20%；高速单级离心式鼓风机采用高转速、高压比半开式径向三元叶轮后，其效率可提高10%；还有的在鼓风机主轴的另一端设有尾气透平装置，既符合环保要求，又达到了节能目的。罗茨鼓风机已采用了三叶罗茨鼓风机，既节能又降低了噪声。
在离心式压缩机的开发方面应更多地采用三元流动叶轮，使叶轮效率平均提高2%～5%。如美国研制出的天然气管线输送离心压缩机的三种大流量三元流动叶轮，叶轮效率可达94%～95%；日本的单轴多级离心式压缩机的效率水平也进一步提高，其首级的大流量半开式三元叶轮的绝热效率达94%。其调节方式应更多地采用工业汽轮机或燃气轮机驱动，以改变转速来达到节能的目的。
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